前言:為什么在部隊里，長官會要求士兵們把頭發剪短，并且保持鞋子和槍支整潔明亮？因為這些細節與戰爭結果息息相關，甚至是能否取勝的關鍵。5S現場管理繼承了同樣的理念。
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精益生產和5S現場管理
精益生產是1980年，由麻省理工的學者們，在通過研究豐田的生產實踐之后提煉出來的一種管理理念。事實上，它并非高不可攀，所有的信息都是公開的、透明的。關鍵在于投入多少精力、多少努力，以及投資的意愿是否堅定。
5S。論法方的要重現場管理是精益生產最基礎、最重要的方法論。英飛ISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。該管理辦法闡述了如何組織生產車間通過分門別類擺放物品，明確標示、保持清潔，維持新秩序來保證效率和效益。標準化體系的建立過程通常來自于內部，由那些熟悉他們日常如何工作的員工來總結制定。
案例一：叉車固定
改善前：叉車可以停放在人們停車的地方，然后在下一個人需要的時候到處找。
改善后：計算出合適的叉車數量，購置了更多的叉車，節省了人員等待的時間，每個叉車都有固定的停車位。
案例二：工具固定
改善前：工具混亂的堆放在一起，浪費大量時間找特定的工具。
改善后：固定擺放
案例三：安全帽固定
改善后
案例四：車間工作場所的整頓
改善后
案例五：廠房配件固定
改善后
案例六：吊裝帶固定
改善前：混合和適用的吊裝重量未確定，可能引起事故。
改善后：定位到位，適用起吊重量清晰標示。
案例七：移動工具固定
改善后
案例八：機器工作場所的整頓
改善后
案例九：雜物整頓工作
改善前：只是堆放
改善后
案例十：保護膜固定
改善前：放在地上，很容易被折斷。
改善后
案例十一：鋼板固定
改善前：堆積起來，不易接近。
改善后：一輛特制的手推車節省了很多時間和勞動力來搬運這些盤子。
案例十二：油布回收整頓
改善后
案例十三：設備維修整頓
改善后
這些只是一小部分，英飛精益制造總是在路上。從樂觀的一面來看，我們還有很大的改進空間。這種不斷努力的核心，是專注于為您建立和創造價值，因為我們相信這些努力最終會提高質量、服務，并使您滿意。
